(一)型鋼及鋼板
1、材料采購：公司主要采購首鋼、安鋼、邯鋼、寶鋼的產(chǎn)品，并按ISO9001的規(guī)定選擇合格供應商。
2、檢驗入庫：根據(jù)入庫單、材質(zhì)單等資料認真核對質(zhì)量證件、材料材質(zhì)、尺寸規(guī)格、爐批號標記等是否與實物相符，并按爐批號標記存放在專用庫，避免與其它產(chǎn)品用料混淆。當對鋼材的質(zhì)量有疑義時，應按國家現(xiàn)行有關規(guī)定抽樣檢驗。
3、材料復驗：
a、Q235、Q345按照Q/VVTB14-89《焊接結構用厚鋼板技術條件》進行復驗。
化學成份要求：C、SI、Mn、P、S等元素含量。
力學成份要求試驗項目：σs、σb、δs(%)、AKU(J)、aKU(Jc㎡)和0Cakv(J)。
試驗取樣按照GB2975-84《鋼材力學及工藝性能試驗取樣法及成品化學差》執(zhí)行。
化學成份分析按照GB222-84《鋼的化學分析用試取樣法及成品化學成份允許偏差》執(zhí)行。
拉伸試驗按照GB228-87《金屬拉伸試驗方法》執(zhí)行。
彎曲試驗按照GB232-88《金屬彎曲實驗方法》執(zhí)行。沖擊試驗按照GB4159-84《金屬低溫夏比沖擊實驗方法》執(zhí)行。
b、Q235、Q345、Z25按照GB5315-85《厚度方向性能鋼板》執(zhí)行。探傷(UT)方法按照JB4730-94《金屬板材超聲波探傷方法》
c、鋼板復驗后必須做復驗標記，為做到可追溯性，必須做標記轉移。
(二)焊材
1、焊材生產(chǎn)廠的選擇焊材生產(chǎn)廠的選擇按ISO9001系列供方規(guī)定及ISO9001質(zhì)量認證體系選擇并根據(jù)質(zhì)量情況確定。
2、焊材的選擇依據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臉嫾牧嫌芍鞴芄こ處熯x擇相匹配的焊材，并對首批采用的焊材按國家標準進行復驗及工藝性評定。合格后將復驗報告及評定結果報項目監(jiān)理批準后使用。
3、焊材的管理a、焊材入廠時必須有齊全的質(zhì)量證件及完整的包裝;
b、焊材入庫復驗結果與國家標準、制造廠的質(zhì)量證件相符合后才可按《物資管理程序》入庫;
c、焊材保管及出庫焊材庫的設置要按規(guī)范配備齊全的通風干燥等設施并設駐庫檢查及保管員，焊材出庫要嚴格遵守公司《焊材管理規(guī)定》，履行出庫程序。
(三)制造工藝
1、鋼材除銹鋼材要進行拋丸除銹處理，使表面無銹蝕現(xiàn)象，無油漬、污垢。除銹后要及時涂底漆，高強螺栓摩擦面嚴禁涂漆。各種型材也同樣進行除銹處理。除銹后及時防腐。鋼材處理亦可在組焊后整體拋丸除銹處理。
2、號料及切割 A)主梁采取分段制作的工藝方案。
B)對于長構件采取手工號料、自動切割機下料。角鋼采用聯(lián)合下料機切割下料。
C)對于筋板、節(jié)點板等各類帶形狀件，采取數(shù)控切割機切割下料。
D)各類切割件切割前均需對號料線進行審核，合格后方可切割下料。
3、聯(lián)接板、節(jié)點板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用胎模鉆床加工，對聯(lián)接板要劃出中心線作為鉆孔定位基準與主梁組裝基準。
4、H型鋼組立、焊接、矯正焊接H型鋼在組立機上組裝，在龍門焊機上焊接，在翼緣矯正機上矯正。焊絲為HO8A或H08Mn2Si，焊劑為HJ431。
5、桁架組裝
A)、桁架組裝前要檢查各件尺寸、形狀及收縮加放情況，合格后用砂輪清理焊縫區(qū)域，清理范圍為焊縫寬的4倍。
B)、在鋼平臺上號出構件位置線后做靠山，按線組裝。定位點焊采用手工電弧焊。焊工要有上崗證。
C)、節(jié)點板、聯(lián)接板的組裝要保證基準線與梁中心對齊，組裝應由有經(jīng)驗工人進行，保證準確性。
6、桁架焊接桁架組裝合格后，用CO2保護焊焊接。焊前要將構件墊平，防止熱變形。焊接順序為兩臺焊機對稱、相同方向、同規(guī)范施焊，或按1、2、3、4的焊接順序進行焊接。其規(guī)范按工藝試驗確定的參數(shù)進行。
7、桁架變形矯正及應力消除焊完的桁架在桁架經(jīng)檢查有變形超差情況，用火焰方法進行矯正，同時進行火焰消除應力處理。
8、焊接與矯形 焊接采用CO2氣體保護焊，焊絲為HO8Mn2SiA，直徑為1.2MM、焊接順序為兩側同時、同向，焊接規(guī)范要一致。焊后用氧乙炔火焰矯正焊接變形，同時進行火焰消除應力處理。然后按檢驗記錄單要求檢驗各項指標。采用手工電弧焊時，焊接電流要適中。
9、涂漆及標記 按設計要求涂底漆與面漆，然后再用漏板在主梁左端指定位置重涂標記編號，標記顏色為白色，同時在梁的端頭板的螺栓孔上栓上構件標記鐵牌，合格后按生產(chǎn)計劃發(fā)運現(xiàn)場。
(四)過程控制
1、選用的焊材要具有制造廠的質(zhì)量證明書，嚴格按照標準要求(或技術要求)進行檢驗或復驗，保證采用合格優(yōu)質(zhì)的焊材。
2、投料：材料入廠后進行材料復驗，合格后畫“△”標記，表明是本工程專用材料。按工藝要求對材料進行預處理。
3、下料：號料后檢查長度、寬度和對角線尺寸是否正確，確認無誤后方可進行切割，切割完了檢查坡口角度，切割面表面質(zhì)量及粗糙度，而后再測量長度、寬度及對角尺寸等;劃孔線先劃檢查線，然后檢查孔間距，鉆完后測量孔間距及孔徑尺寸，保證形狀尺寸及位置尺寸在設計允許偏差范圍內(nèi)。見表面4.1、4.2。
表4.1號料的允許偏差(mm)
項目允許偏差
零件外形尺寸±1.0
孔距離±0.5
表4.2氣割的允許偏差(mm)
項目允許偏差
零件寬度、長度±3.0
切割面平面度0.05t且不大2.0
割紋深度0.2
局部缺口深度1.0
4、矯正和成型矯正后的鋼材表面，不應有明顯損傷，劃痕深度大于等0.5mm;鋼材矯正后的允許偏差，應符合下表的規(guī)定。
表4.3鋼材矯正后的允許偏差(mm)
項目允許偏差圖例
鋼板的局部平面度t≤141.5 t>142.0
型鋼彎曲矢高l/10005.0
續(xù)表4.3
角鋼肢的垂直度b/100
雙肢栓接角鋼的角度不大于90度
槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80
工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/1002.0
彎曲成型的零件應采用弧形樣板檢查。當零件弦長小于或等于1500(mm)時，樣板弦長不應小于零件弦長的2/3;零件弦長不大于1500(mm)時，樣板弦長不應小于150(mm)。成型部位與樣板的間隙不得大于2(mm)。
5、組裝：組裝前檢查焊道周圍鐵銹、污垢清理情況，組裝后應檢查組裝形狀尺寸，允許偏差應符合表4.4的規(guī)定，檢查合格方可施焊。
表4.4焊連接組裝的允許偏差(mm)
項目允許偏差圖例
對口錯邊(△)t/10且不大3.0
間隙±1.0
搭接長度(a)±5.0
縫隙(△)1.5
高度±2.0
垂直度(△)b/100且不大于2.0
中心偏移(e)1/10005.0
續(xù)表4.4
項目允許偏差圖例
型鋼錯位連接處1.0
其它處2.0
箱形截面高度(h)±2.0
寬度(e)±2.0
垂直度(△)b/200且不大于3.0
5、焊接：
(1)焊接前首先確認材料及焊材是否進行工藝評定，并應有工藝評定報告及焊接工藝;焊工是否持相應焊接資格合證，持證者是否在有效期內(nèi)操作;
(2)焊材應清除油污、鐵銹后方可施焊，對有烘干要求的焊材，必須按說明書要求進行烘干，經(jīng)烘干的焊材放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取;
(3)對接接頭、T形接頭、角接頭焊縫兩端設引弧板和引出板，確認其材質(zhì)與坡口形式是否與焊件相同，焊后應切割掉引弧板，并修整磨平;
(4)焊接時應嚴格遵守焊接工藝，不得母材上引弧。
(5)焊縫出現(xiàn)裂紋時，應查清原因，做出修補方案后方可處理。
(7)無損檢測：焊接照圖樣、工藝及表4.5規(guī)定要求進行無損檢測，無損檢測方法按GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》執(zhí)行。局部探傷的焊縫存在超標缺陷時，應在探傷處延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10倍，且不應小于200mm;當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫百分之百探傷檢查。
(8)最終尺寸檢查：按照圖樣檢驗工藝及相關標準要求，對鋼構件進行總體尺寸檢查，并填寫檢驗記錄單。附鋼構件外形尺寸允許偏差。
(五)質(zhì)量文件的控制
按照GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，做好質(zhì)量文件的編制、填寫、收集工作。
按照《質(zhì)量記錄控制程序》做到質(zhì)量文件齊全、數(shù)據(jù)真實可靠，及時提交來廠監(jiān)理和監(jiān)造人員審查。
按照《產(chǎn)品質(zhì)量檔案控制程序》做好質(zhì)量記錄的歸檔和管理工作，及時整理并遞交產(chǎn)品出廠文件。
(六)提供文件鋼構件出廠時應提交下列資料：
①合格證;
②施工圖和設計變更文件，設計變更的內(nèi)容應在施工圖中相應部位注明。
③制作中對技術問題處理的協(xié)議文件;
④鋼材連接材料和涂裝材料的質(zhì)量證明書或檢驗報告;
⑤焊接工藝評定報告;
⑥高強度螺栓磨擦而抗滑移系數(shù)實驗報告，焊縫無損檢驗報告及涂層檢測報告;
⑦主要構件檢驗記錄及驗收記錄;
⑧預拼裝記錄;
⑨構件發(fā)運和包裝清單。
